Häufige Probleme und Lösungen beim Standard- und Farbdruck von PP-Gewebesäcken

I. Schlechte Tintenhaftung auf dem Untergrund

1.1 Tintenhaftungsmechanismus
Benetzung: Die Haftfestigkeit ist das Ergebnis der Wechselwirkung intermolekularer Kräfte zwischen dem Drucksubstratfilm und den Bindemittelmolekülen der Tinte.

Kompatibilität: Die Polarität des Tintenbindemittels und des Substrats ist ähnlich, was zu einer guten Kompatibilität führt.

1.2 Ursachen und Gegenmaßnahmen für mangelhafte Haftung

Eine Corona-Behandlung der Substratoberfläche, die nicht die erforderliche Oberflächenspannung erreicht, oder ungeeignete Lagerbedingungen und zu lange Lagerzeiten nach der Behandlung können zu einem Abfall der Oberflächenspannung und damit zu Haftungsproblemen führen. Die Oberflächenspannung jeder Foliencharge sollte vor der Verwendung geprüft werden. Substraten werden häufig während der Verarbeitung Gleitmittel, Antistatika und Feuchtigkeitsschutzmittel zugesetzt. Mit der Zeit dringen diese Additive langsam aus der Folie an die Oberfläche und bilden eine schwache Grenzschicht, die die Tintenhaftung beeinträchtigt. Daher sollte die Folie innerhalb ihres Verfallsdatums verwendet und die Oberflächenspannung vor Gebrauch geprüft werden. Ein Dyne-Pen-Test kann hierfür verwendet werden. Weitere mögliche Ursachen sind die Verwendung der falschen Tintenart oder das Mischen verschiedener Tintenarten. Es gibt viele Arten von Tiefdruckfarben, darunter Oberflächen- und Rückseitendruckfarben. Unterschiedliche Materialien erfordern unterschiedliche Tinten, und verschiedene Spezialtinten müssen entsprechend verwendet werden; andernfalls ist die Haftung unzureichend. Die Betriebsanleitung sollte vor der Produktion geprüft werden. Tintenaufhellung. Tintenalterung und Aufhellung führen zu einer drastischen Verringerung der Haftung. Unvollständige Tintentrocknung. Unzureichende Trocknung führt zu einem Überschuss an Restlösungsmittel. Darüber hinaus ist eine bestimmte Trocknungstemperatur äußerst vorteilhaft für die Verbesserung der Haftung einiger Harzbindemittel.

II. Registrierungsfehler
Passerfehler sind ein häufiger Druckfehler. Beim Mehrfarbendruck können sich die Farben nicht vollständig überlappen, was zu Abweichungen führt.

2.1 Qualifikation des Personals
Da Registrierungsfehler unvermeidbar sind, müssen die Mitarbeiter über ausgezeichnete Arbeitsfähigkeiten verfügen. Drucken ist eine präzise Tätigkeit, die Hingabe, Aufmerksamkeit und ein hohes Verantwortungsbewusstsein erfordert. Während der Arbeit sind Selbstkontrolle und Beobachtung unerlässlich, um Probleme frühzeitig zu erkennen.

2.2 Ausrüstungsfaktoren
Die Präzision und Leistungsfähigkeit der gesamten Anlage, die Spannungsregelung beim Registerieren, das Heiz- und Luftzufuhrsystem sowie die Abstimmung von Gegendruckwalze, Plattenwalze, Plattenwelle und Führungswalzen bestimmen Temperatur, Druck, Parallelität, Dehnung und Wicklung während des Registervorgangs. Das Registersystem selbst begrenzt seine Präzision zusätzlich.

Die fotoelektrische Farbregistrierungseinrichtung muss ordnungsgemäß gewartet und bedient werden. Beispielsweise sollte eine zu schwache Halogenlichtquelle durch eine Glasfaser- oder Halogenlampe ersetzt werden. Der Abstand zwischen Reflektor und Abtastkopf muss korrekt eingestellt sein und beträgt üblicherweise etwa 8 mm. Eine zu hohe Spannung der Druckwalze kann leicht zu ungenauen Längsfarbregistrierungen, Verformungen des Druckwalzengummis und unzureichender Elastizität führen. Die Druckwalze muss daher in einwandfreiem Zustand gehalten werden.

2.3 Betriebsprozess

Ungeeignete Substratspannung: Zu geringe Spannung führt zu einem lockeren Substrat und damit zu ungenauen Längs- und Querfarbkennlinien; zu hohe Spannung verursacht Querschrumpfung des Substrats und instabile Längsfarbkennlinien. Passen Sie die Spannung entsprechend an. Ungeeignete Temperatur, insbesondere zu hohe Ofen- oder Kühlwalzentemperaturen, kann die Folie verformen. Bei ungleichmäßigen Folien sollte die Ofentemperatur vorgeheizt werden. Ungleichmäßige Luftströmung im Ofen verursacht Folienvibrationen. Verwenden Sie ein Anemometer, um die Luftströmung zu messen und zu regulieren. Bei fehlerhafter Installation der Druckwalzen, z. B. bei Exzentrizität, müssen die Endkappen vor der Installation gründlich von Farbresten befreit werden.

3.1 Ursachen für Rakelabdrücke
Nicht eingefärbte Stellen entstehen hauptsächlich durch harte anorganische Verunreinigungen wie Sand, die der Druckfarbe beigemischt sind. Diese harten Partikel setzen sich an der Rakelkante fest und verursachen so die Streifen. Solche Rakelstreifen treten typischerweise auf den Druckwalzen in Bereichen mit sehr flachen oder nicht gravierten Punkten auf, sind sporadisch vorhanden und stellen eine erhebliche Gefahr für die Produktqualität dar. Die Ursachen dieser Rakelstreifen sind komplex, und im Laufe der Jahre wurden Erklärungen aus verschiedenen Perspektiven angeboten, darunter die Druckfarbe, die Plattenherstellung und die Druckumgebung. Bislang gibt es jedoch keine eindeutige Erklärung. Bezüglich der Druckfarbe: Unzureichende Feinheit der Druckfarbe, zu große Pigmentpartikel oder partikuläre Verunreinigungen, die während des Druckvorgangs eingebracht werden; falsche Verdünnung der Druckfarbe, die zu einem Lösungsmittelschock führt; unzureichende antistatische Eigenschaften; und mangelhafte Schmierung. Auch die Verwendung von Pigmenten mit hoher Härte kann zu Streifenbildung führen. Bezüglich der Umgebung: Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Luftreinheit in der Druckerei spielen ebenfalls eine Rolle. Bezüglich der Rakel: Härtere Rakel erzeugen mehr Streifen als weichere. Werden Rakelspuren nicht umgehend entfernt, kann sich aufgrund der Hin- und Herbewegung der Rakel eine große Ansammlung von Spuren um die ursprüngliche Spur herum bilden.